泵是用來增加液體能量的機械設備，也是最早發明的機械設備之一，它把原動機的機械能轉換為被輸送液體的能量，達到輸送液體壓力的目的。

泵的主要參數：

單位時間內流過泵出口截面的體積謂之流量。一般以m3/hr或L/sec表示。

確定泵的流量時，應該綜合考慮下列兩點：

裝置的富裕能力及裝置內各設備能力的協調平衡。

工藝過程影響流量變化的范圍。

工藝設計給出泵的流量一般包括正常、最小、最大三種流量，已考慮了上述因素，因此，選泵時通?？芍苯硬捎米畲罅髁俊?/p>

揚程：單位重量液體流過泵后的能量增值，也稱壓頭。

1.除上述工藝設計因素外還應考慮到管線系統（包括設備）的壓力降，其計算比較復雜因此泵的揚程需要留有適當的余量，一般為正常需要揚程的1.05～1.1倍。如果有現場實際數據，應盡可能采用。使決定的揚程不僅能滿足在正常條件下的需要，也能滿足在特殊條件下的需要。

2.泵的允許汽蝕余量：泵在操作狀態下所需的允許汽蝕余量NPSH（=1.1-1.3NPSHr）稱為泵的允許汽蝕余量，這是泵的吸入性能指標。此值與泵的類型和泵的結構設計有關，這一數據NPSHr是由泵的制造廠提供的。裝置的有效汽蝕余量NPSHa應該大于泵的允許汽蝕余量。

泵的分類：

泵的分類一般按泵作用于液體的原理分為葉片式和容積式兩大類。

葉片式泵是由泵內的葉片在旋轉時產生的離心力作用將液體吸入和壓出。而容積式泵是由泵的活塞或轉子在往復或旋轉運動產生擠壓作用將液體吸入和壓出。葉片式泵又因泵內葉片結構形式不同分為離心泵、軸流泵和旋渦泵。容積式泵分為往復泵轉子泵。

1.離心泵：石油化工廠中多采用離心泵，離心泵的操作費用最省，維修工作量小。離心泵的基本部件是高速旋轉的葉輪和固定的蝸牛形泵殼。具有若干個（通常為4～12個）后彎葉片的葉輪緊固于泵軸上，并隨泵軸由電機驅動作高速旋轉。當液體進入轉動葉輪中，離心力使輸送液體的壓力升高，從而在管線系統中形成一種平穩而無脈動的流動。各種離心泵都有允許汽蝕余量或允許吸上真空高度的要求，管線設計必須充分考慮這一重要因素。

2.往復泵：往復泵有前后移動的柱塞，以置換液體迫使液體由出口嘴流出。這種泵在很低的沖程數下操作，推動一次就在泵出口管線上引起一次脈動。在管線設計中要考慮防振措施。

旋轉泵：旋轉泵用以輸送較重或粘度較大的物料，如潤滑脂、瀝青、重燃料油等。旋轉泵用各種機械方法代替離心力或往復作用以輸送液體。

泵也常按泵的用途而命名，如水泵、油泵、泥漿泵、砂泵、耐腐蝕泵、冷凝液泵等，或附以結構特點命名，如旋臂式水泵、齒輪油泵、螺桿油泵以及立式、臥式泵等。

泵的布置方式：

露天布置：

露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方或側面，也可分別布置在被抽吸設備的附近。其優點是通風良好，操作和檢修方便。

1.當布置在管廊下時，不論管廊的上方是否布置空冷器，在6M一跨之內可布置大型泵1臺、或中型泵2臺、或小型泵3臺。一般泵單排布置，泵出口中心線對齊，距管廊柱中心線的間距在0.6～3.0M之間。

2.在管廊上方無空冷器時，泵布置在管廊內側，泵出口中心線對齊，距管廊柱中心線0.6M，在管廊上方有空冷器時，如泵的操作溫度為340℃以下則泵布置在管廊外側，泵出口中心線對齊，伸出管廊距柱中心線0.6M。泵的驅動機在管廊內側。如泵的操作溫度等于或大于340℃時，則泵布置在管廊外側，泵出口中心線對齊，距管廊柱中心線3M，泵的驅動機也在管廊外側。

半露天布置：

半露天布置的泵，適用于多雨地區，一般在管廊下方布置泵，在頂層管線上部設頂棚，或將泵布置在框架的下層平面上，以框架平臺作為頂棚。這些泵可根據與泵有關設備布置要求，將泵布置成單排、雙排或多排。

室內布置：

在寒冷或多風沙地區泵布置在室內。如果工藝過程要求設備布置在室內時，其所屬的泵也應在室內布置。

泵的布置要求：

露天或半露天泵的布置：泵布置在管廊下或管廊與塔、容器之間，平行于管廊排成一列。在管廊下布置泵時，一般是泵與動力機的長軸與管廊成直角，當泵與動力機長軸過長妨礙通道時，可轉90°即與管廊平行。管廊下泵區檢修通道最小凈寬為2M，最小凈高為3M，泵端前面操作通道的寬度不應小于1M。

室內泵的布置：

1）泵布置在室內時，熱油泵（操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵）與冷油泵（操作溫度低于自燃點的甲B、乙A類可燃液體泵）或液態烴泵應分別布置在各自的房間內。各泵房中間應采用防火墻隔開。如果泵的數量較少，熱油泵可以與冷油泵同房布置，但冷、熱油泵之間應有不少于4.5M的間距。

2）泵布置在室內時，一般不考慮機動檢修車輛的通行要求。泵端或泵側與墻之間的凈距不宜小于1M，兩排泵凈距不應小于2M。

3）甲A、B、乙A類液體泵房的地面不應有地坑或地溝，為防止油氣積聚，宜在側墻下部采取通風措施。

注：甲A、甲B、乙A的說明請參考《石油化工裝置布置設計導則及消防法規規定》。

單排布置的泵：

離心泵并列布置時，泵出口中心線對齊，這樣布置管線比較整齊，泵前也有了方便統一的操作面。

泵端基礎面對齊。便于設備排污管或排污溝以及基礎施工方便。

動力端基礎面對齊。如泵用電機帶動時，引向電機的電纜接線容易且經濟；泵的開關和電流盤在一條線上取齊，不僅排列整齊，且電動機端容易操作。但是泵的大小差別很大時可能造成吸入管過長。

雙排布置的泵：

泵成雙排布置時，宜將兩排泵的動力端相對，在中間留出檢修通道。

多排布置的泵：

泵成多排布置時，宜將兩排泵的動力端相對，兩排中的一排與另兩排中的一排出口端相對，在中間留出檢修操作通道。

另外泵的布置：

應依操作條件和物料特性考慮防火要求分組布置。

蒸汽往復泵的動力側和泵側應留有抽出活塞和拉桿的位置。

立式泵布置在管廊下方或框架下方時，其上方應留出泵體安裝和檢修所需的空間。

泵的間距：

兩臺泵之間的凈距，不宜小于0.8M，但安裝在聯合基礎上的泵除外。

泵布置在管廊下方或外側時，泵的檢修空間不宜小于3M。泵端前面的操作通道寬度不宜小于1M。對于多級泵泵端前面的檢修通道寬度不宜小于1.8M。一般泵泵端前面的檢修通道寬度不小于1.25M，以便小盤叉車通過。

泵進出口閥門手輪到鄰近泵的最突出部分或柱子的凈距最少為800mm，電動機之間距離為1500～2000mm，如圖2所示。如驅動設備為蒸汽透平時，還應該考慮調節閥組、疏水閥組的占地。

兩排泵之間的檢修道，寬度不小于3M，如不夠時泵端應有3M通道。

泵的基礎：

泵的基礎尺寸一般由制造廠給出泵的底座尺寸的大小確定。可按地腳螺栓中心線到基礎邊150mm估計。設計泵的基礎時應按預留方案考慮，現場施工需待泵到貨后核實尺寸后方可施工。

泵的基礎面宜比地面高出200mm，大型泵可高出100mm。小型泵如比例泵、柱塞 泵、小齒輪泵等可高出地面300～500mm，使泵軸心線高出地面600mm。并可2～3臺成組安裝在同一個基礎上。

管線設計：

一般要求：

1.充分理解P&ID所示泵的管線流程，在滿足工藝要求的前提下，尚需考慮泵正常運行及維修檢查的要求。

2.泵是回轉精密機械，一旦承受過大外力時，軸承容易燒毀和損壞，因而產生變形、振動或噪聲。所以對泵出入口管線應充分考慮熱膨脹的影響，以減少管線作用在泵管嘴處的作用力。泵制造廠應提供泵管嘴允許受力的數值，供管線設計時的依據。于設計前期若未收到制造廠的數據時，泵管嘴允許受力值可參考API610的規定。

3.在充分滿足管線柔性的前提下，應使出入口管線設計盡量短。

4.往復泵的管線由于流體脈動容易發生振動，管線形狀應盡量減少拐彎。

5.應考慮泵管線上的閥門及儀表同按鈕操作柱的關系，便于泵的啟動和切換操作。

6.要保持有泵維修檢查所需空間，泵管線的閥門手輪不要影響其維修和檢查。泵的前面不得有其他配管以免妨礙泵的檢修，當管線布置在泵和電動機的上方時，管線要有足夠的高度，不應影響起重設備的吊裝。輸送腐蝕性介質的管線，不宜布置在電動機的上方。

7.當泵布置在管廊下面時，進出管廊的配管管底距地面凈距除應滿足泵的檢修外，不應小于3.5M。

8.泵的吸入管線不能出現“袋形”。若無法避免時（如在儲槽區，吸入管線可能穿過圍堰或馬路），可以有較小的低“袋形”，但是泵吸入管路徑的最高管線的中心高度絕不能高于儲槽的出口標高。

9.泵的吸入管線布置應滿足泵允許氣蝕余量（NPSH），管線盡可能短和少拐彎。當設備和泵之間的管線長度過長時，應請工藝系統進行水力計算。

10.泵的基礎高出地面不應小于0.2M，其具體高度應根據泵進口處放凈管的安裝高度確定。

11.為減少管線作用于泵管嘴上的作用力，應在靠近泵的管線上設置適當可調的支、吊架或彈簧支吊架。

12.并列布置的泵進出口管線的閥門應盡量采用相同的安裝高度。當進出口閥門安裝在立管上時，一般閥桿或法蘭的安裝高度為1.2–1.3M，手輪方位應便于操作。

13.管螺紋連接的泵嘴，進出口管上要設活接頭，以便拆卸。見圖3。

泵口的位置排列：

泵的種類與型式是根據輸送介質的性質、流量、壓頭等參數來選定的，就配管而言,當泵進、出口方位可選擇時，應使上游管線路徑至泵或泵至下游管線路徑能順暢配置為原則，以確定泵的進、出口方位。

1.吸入口與排出口皆朝上型（TOP-TOP），此種配置適用于吸入及排出管線均為高程時使用，但如在儲槽區管口在地面附近時上配管不適用。

2.吸入口朝前，排出口朝上型（END-TOP），吸入管線配在地面附近上，排出管線為高程時為佳，吸入管線若為高程時亦可，不過泵前端的空間需要大些。

3.吸入口與排出口朝向兩側（SIDE-SIDE），吸入及排出管線均在地面附近上時較容易配管，但當泵并列時，橫向的空間要大。

4.吸入口朝向側面，而排出口朝上型（SIDE-TOP），不同之處在于泵的側面空間要大些，前端空間可縮小。

配管時，一般應根據泵的出入口位置進行管線布置，但SIDE-SIDE及SIDE-TOP則可按管線的布置要求廠家提供適合的出入口位置的泵，視具體情況而定。

泵的吸入管線設計：

泵吸入管線設計是確保泵能經常處于正常工作狀態的關鍵，在設計時可采取措施防止泵產生汽蝕現象。所謂汽蝕現象，就是當液體進入泵內第一級葉輪時的靜壓力低于或等于該溫度下飽和蒸汽壓時，液體發生汽化，產生汽泡，隨液體流入較高壓力處，汽泡突然凝結，周圍液體快速集中，產生水力沖擊。這種汽化和凝結產生泵的沖蝕、振動和性能下降的現象，通常稱之為汽蝕現象。

為防止汽蝕現象的發生，泵吸入管系統的有效氣蝕余量，最少是泵所要求汽蝕余量的1.3倍以上。否則，泵就不能正常工作。尤其輸送在操作溫度下容易蒸發的液體，以及處于泡點（或平衡）狀態的液體，進入泵的葉輪后，由于速度加快，動能增加，位能（靜壓）降低，一旦低于該液體的飽和蒸汽壓時，就會出現汽蝕，更應該加以注意。

吸入管線系統由于氣體積聚，也會發生汽蝕，因此在吸入管的中途不得有氣袋，例如：當入口水平管段較長時，要有1/50–1/100的坡度如水平管段是在上抽（吸入）系統時，則向泵入口上坡；如在壓入（灌注）系統時，則向泵入口下坡。當由裝置外儲罐至泵的吸入管線，為了不出現氣袋，應穿越防火堤，且使管墩上的管線在最低的位置。

當泵入口管系統有變徑管時，管徑≥DN65者要采用偏心大小頭以防變徑處氣體積聚。變徑管的安裝方法，如圖4.1所示，即入口法蘭前彎頭向下時，變徑管頂平；彎頭向上時，變徑管底平。

但是輸送含有固體顆粒的液體時，且泵的吸入速度又低于其沉降速度，則固體顆粒會沉降到底部，此時要求偏心大小頭底平，用排氣閥排除大小頭處積聚的氣體。≤DN5者可用同心大小頭（變徑管）；當泵入口管系統中有U形部分時，應在其高點設排氣口，一般情況不得有袋形。

塔、槽最低液面與泵入口中心線高差確定后，為提高吸入管系統有效汽蝕余量，則應減少入口管系統的阻力。例如，泵入口切斷閥一般用閘閥或其他阻力較小的閥門（此閥門直徑可比管線直徑小，但不得小于泵入口管嘴直徑）；不用截止閥。以及泵的入口管在滿足熱應力容許的范圍內應盡量減少長度，減少拐彎、其管經應比泵入口嘴直徑大1~ 2級，以減少摩擦阻力。但是，輸送高溫液體的泵，為了增加管線的撓性而增加彎管時，應對吸入管系統有效汽蝕余量進行核算。

含有固體顆粒的管線：對輸送含有固體顆粒的管線，為避免顆粒沉降堵塞管線，泵的分支管可采用大于45°角連接，閥門盡量靠近分支處安裝。

側向吸入的泵：當泵出入口管線壓差較大時，往往選用側向吸入的泵，這種泵一般是多級泵。當液體進入泵嘴時，如有偏流、旋渦流時，則會破壞液體在葉輪內流動的平衡，影響泵的揚程和軸功率，同時由于流體進入葉輪的角度與設計要求不同，會出現氣阻，造成振動和噪聲，因而使泵的性能變劣，泵的壽命縮短。為防止這種現象的發生，側面吸入的離心泵入口處要有一段長度大于三倍管徑的直管段，然后才能連接彎頭。

雙吸離心泵：對于雙吸離心泵，為使泵軸兩側推力相等，葉輪平衡，吸入管線應有一段直管段。如圖4.4所示。當吸入管線與泵軸平行，在同一平面與泵連接時，泵吸入口法蘭前方應有7D（以廠商要求值為準）以上的直管段，以防止由彎頭引起介質偏流，從而降低泵效率和損傷葉輪；當吸入管線與泵軸成直角和泵吸入嘴相接時，直管段可包括彎頭，也可把大小頭和切斷閥視作直管，見圖4.4若安裝直管段確有困難時，應在泵嘴附近安裝整流管或加導流板以防止偏流和渦流。

過濾器的設置：在施工過程中，管內不可避免地會留些焊渣等雜物，因此在緊靠泵吸入管線切斷閥的下游，一般設置過濾器，并應確保清掃時取出金屬網所需空間。抽取金屬網的方向及所需空間，因過濾器型式而異，因此必須很好地了解過濾器的構造再進行管線設計，特別要注意過濾器安裝方式受介質流向的限制。

T型過濾器：T型過濾器正在逐漸推廣使用，其過濾面積較大，且在拆除過濾器時不必卸下一段短管，只要卸下一塊盲板就能取出過濾網，不需要重新對泵的軸線進行找正。

角式T型過濾器，必須安裝在管線90°拐彎的場合。

直通式T型過濾器，必須裝在管線的直管上，金屬網抽取出方向以管線為軸，任何一個方向均可抽出。安裝在水平管上時，應下向安裝或下向小于斜30°安裝。

Y型過濾器和直通式T型過濾器一樣，安裝于管線的直管部分。為降低泵入口閥門高度，可采用異徑Y型過濾器。金屬網抽出方向，以管線為軸可任意方向抽取。安裝位置也同直通式過濾器。

錐型過濾器：此類型過濾器也稱臨時過濾器。在試運轉時，泵吸入口裝臨時過濾器，以免雜物損壞泵。當試運轉結束后，再把此過濾器取下。臨時過濾器插入兩法蘭之間。為了便于拆卸，臨時過濾器前后要有一段可拆卸的短管，一般錐型過濾器應安裝在對泵調校影響較小的位置上。由于拆裝錐型過濾器要影響泵的安裝精度，所以一般大型泵或熱油泵多選用T型或Y型過濾器。

注： 臨時過濾器； 確保臨時過濾器插入長度；

取下這段管線，便可取出過濾器，應確保取管空間；

在承受管線荷載的位置上設置支架。

當泵的吸入口和排出口在同一個垂直面上時，為便于安裝閥門，進出口可用偏心異徑管或二個45度彎頭增大進出口管間距。

若泵從池內抽液，吸入管底部要設底閥和過濾器，若管底部未設底閥泵啟動時要有灌入“吸入液柱”或加真空泵排氣的手段。

當泵的入口管線較短且不阻礙通道時，可沿地面敷設；如必須穿越通道時可在該管上設鋼制過梯。泵的吸入管最低處應設放凈閥。

當泵靠近其吸入設備布置，該設備下沉量大且與泵不在同一基礎時，欲降低管線作用于泵進出口之作用力，一般采用軟管、膨脹節、柔性套管接頭（DRESSER COUPLING）以吸收該設備沉降值，減少因沉陷而造成管線作用于泵進出口上的作用力。

泵的出口管線：

泵的出口管線，雖不像入口管那樣影響泵的性能。但是，管系的壓降和熱應力，仍須認真考慮。一般泵出口管比吸入管小1-2級，流速增大，不易產生氣阻。為防止流體倒流（如單臺泵的停泵及并聯泵的啟動或停泵等）在泵出口與第一道切斷閥之間設止回閥，其管徑與切斷閥相同；其形式以旋啟式或蝶式止回閥為好，詳細說明如下：

泵的出口管線要有一定柔性，特別是在高溫高壓條件下，必須經過應力分析，根據熱應力的大小來確定管線的幾何形狀。泵出口不宜直接連接彎頭。泵出口的切斷閥和止回閥間用泄液環放凈。

泵出口壓力表安裝在泵口和止回閥之間的短節上，也可安裝在出口異徑管上。壓力表接管要有根部閥（即切斷閥），壓力表表頭朝向操作面。

泵出口管線一般應直接配異徑管，當排出口在上部時，應配同心異徑管，當排出口在側面時，一般取偏心異徑管，斜邊在上面（底平）。

避免泵出口承受過多管重，大管線3″（含3″以上）應盡量采用45°水平管線配置方式，如果空間不許可，可將CHECK VALVE配置于垂直管線上。

往復式泵會產生流體的脈動，出口管較細時，易產生振動。為了減衰脈動，可在泵出口管上安裝緩沖罐（脈動衰減器）；利用氣體的壓力阻尼吸收脈動。緩沖罐希望盡量的靠近泵，裝在泵的出口和第一道切斷閥之間為佳。

對于輸送含有固體顆粒特體的泵，為減少管線壓降和沉積物堵塞管線，泵的入、出口管線均采用45°斜接，閥門盡量靠近分支處。

泵的保護管線：

為使泵體不受損害和正常運轉，要根據使用條件設泵的保護管線。

1.暖泵線：

輸送介質溫度大于200℃時，且有備用泵的情況下，為避免切換泵時高溫液體急劇涌入待運行的泵內，使泵體、葉輪受熱不均勻而損壞或變形，致使固定部分和旋轉部分出現卡住現象，因而需設暖泵線，使停運的泵保持待起動狀態，以便隨時切換。

布置暖泵管線時，要注意下例事項：

管線的閥門或限流孔板的安裝要注意流體的流向；

盡量減少管線死區，對易凝介質，暖泵線的閥門應安裝在水平管上，且盡量靠近出口管安裝；

要確保閥門間的凈距應不妨礙止回閥、切斷閥的拆卸；

要考慮泵的維修、檢查，且管線不應布置在泵的上方。

對于低溫泵則設預冷線，防止啟動備用泵時泵體和葉輪因急冷而損壞。預冷線與旁通線基本相同，即在泵出口切斷閥止回閥的前后連接DN20（或DN25）的旁通閥，作為備用泵的預冷線。

小流量線：

當泵的工作流量低于泵的額定流量30%時，就會產生垂直于軸方向的力—徑向推力。而且，由于泵在低效率下運轉，使入口部位的液溫升高，蒸汽壓增高，容易出現汽蝕，為了預防發生汽蝕，應設置泵在最低流量下正常運轉的小流量線。

平衡線：對于輸送常溫下飽和蒸汽壓高于大氣壓的液體處于泡點狀態的液體，為防止進泵液體產生蒸汽或有氣泡進入泵內引起汽蝕，一般宜設平衡線。平衡線是由泵入口接至吸入罐（塔）的氣相段。氣泡靠相對密度向上返回吸入罐（塔）內。特別是立式泵，由于氣體容易積聚在泵內，所以采用平衡管。

使用這種輔助管線時，氣泡僅僅靠本身密度差而移動，所以要由泵向罐（塔）上坡，接到吸入罐（塔）的氣相部位。

旁通線：

啟動高揚程泵時，出口閥單方面受壓過大，不易打開，若強制開啟，將有損壞閥桿、閥座的危險。在出口閥前后設置帶有限流孔板的旁通線，便可容易開啟。同時，旁通線還有減少管線振動和噪聲的作用。圖4.13是泵出口旁通線。旁通線的安裝要求與暖泵線基本相同，但介質流向不同。

防凝線

輸送在常溫下凝固的高傾點或高凝固點的液體時，其備用泵和管線應設防凝線，以免備用泵和管線堵塞。一般設兩根管徑DN20防凝線。其中一根從泵出口切斷閥后接至止回閥前，與上述旁通線基本相同。為防止備用泵和管線內液體凝固，打開防凝線閥門和備用泵入口閥門，于是少量液體通過泵體流向泵的入口管，使液體呈緩慢流動狀態；另一根防凝線是從泵出口切斷閥后接至泵入口切斷閥前，當檢修備用泵時，關閉備用泵出入口切斷閥，打開防凝線閥門，少量液體在泵入口管段緩慢流動，以保證管線內流體不凝。防凝線的安裝，應使泵進出口管線的“死角”最少。必要時防凝線可加伴熱管。

安全閥線：

對于電動往復泵和旋轉泵，應在出口側設安全閥（泵本身已帶安全閥者除外），當出口壓力超過定壓值時，安全閥啟跳，流體返回入口側。管線舉例如圖4.15所示，管線應盡量布置緊湊，且不影響操作。

泵的輔助管線：

泵的輔助管線，泵的軸承一般需要冷卻水冷卻，或者需要沖洗水把漏出的液體洗掉，以免擴散于大氣；有時還需要潤滑油或密封液，這些管線叫泵的輔助管線，一般在帶控制點流程圖上畫出。泵的輔助管線常繪成透視圖。在開車前就應把這些輔助線安裝好，并進行檢查。

冷卻水管要設檢流器或漏斗，以觀察水流情況；冷卻水管要注意防凍。

為了冷卻和保護離心泵的填料和密封，常從泵出口引液體去填料、密封處。若泵輸送的是熱的或接近平衡狀態的液體，密封液則可不從泵出口引出，而是從它引來的液體做密封液。

以泵軸心線在距泵基礎200-300mm的前方，要設漏斗收集泵的冷卻水或收集聚集在泵底盤的從泵漏出的液體，然后引往下水道。有的離心泵的底盤可收集泵漏出的液體，然后用螺紋聯接的管線接至漏斗。泵的輔助管線的功能及名稱見下表。

管線設計：

泵的輔助管線是小口徑管，所以布置時，可沿著大的工藝管線布置，以便于支撐，但不得影響泵的維修、檢查及正常操作。

與泵連接的輔助管線一般多采用螺紋連接，所以應在距連接處最短距離內安裝活接頭或法蘭，便于拆卸。

離心泵的泵體上部常設有放氣口，底部設排液口，一般均用絲堵堵死。

閥門的設置：

泵的進出口閥門的布置應便于操作與維修。閥門與柱子之間的凈距應足以人的通過。

泵入口切斷閥主要用于切斷流體流動，一般是用閘閥和其他阻力較小的閥門。切斷閥應盡可能靠近泵入口管嘴設置，以便最大限度地減少閥與泵嘴之間的滯留量。

當閥門高度在1.8–2.3M時，應設移動式操作平臺，閥門操作高度超過2.3M時，宜設固定式操作平臺。也可采用鏈輪操作，但閥門的位置不允許鏈條接觸泵及電動機的轉軸，以防產生火花，引起爆炸或火災事故。

裝置外（區外）管墩上的泵管線，應考慮閥門的操作及通行性，一般情況下應設操作走廊式平臺，閥門統一布置在操作走廊的兩側。

泵的密封、沖洗和冷卻：

泵的密封：

密封的作用：泵的密封是用來防止正壓下液體漏出泵外，或防止負壓下空氣侵入泵內，或減少泵內部泄漏。

泵密封的好壞不僅關系到介質的漏損，而且關系到泵能否安全正常地工作。所以，盡管它是一種附屬設施，但卻是保證泵正常運轉的重要設施。

常用密封的類型：

靜密封：固定部分的密封稱為靜密封（如泵蓋與泵體、格蘭與填料函等）；

運動部分的密封稱為動密封。動密封中有：

軸封—如活塞桿或旋轉軸與填料函之間的密封；

口環密封—如活塞與泵缸或葉輪與泵體等工作件之間的密封；

油封—泵軸承與箱體之間的密封。

泵的密封類型及使用部位如表所示。

泵的密封類型及使用部位

封油及封油系統：

封油的作用：封油一般用作密封、冷卻及潤滑，分述如下。

密封：防止高溫、有毒及貴重介質從泵內漏出；防止含有固體顆粒的介質泄入填料函內，磨損密封面，防止易汽化結冰的介質（如液化氣）泄入填料函內汽化結冰，造成干摩擦而磨損密封面；在負壓下防止空氣或沖洗水泄入泵內。

以降低密封元件溫度，延長其壽命。

潤滑：保持密封面之間有一層液膜而起潤滑作用。

封油系統及其管線布置。

封油設計原則：由于機械密封具有密封性能好、使用壽命長、適應范圍廣等優點，在石油化工廠已廣泛應用。為了更好地發揮機械密封的作用，有時需設置封油。一般情況下，雙端面機械密封需設置封油，單端面密封應視情況而定。如油漿泵、高溫泵及含腐蝕性或有毒性介質的泵也需設置封油。

封油的供應不允許長時間中斷。封油冷卻器的設置應視封油溫度而定，若高溫油品作封油需設冷卻器時，為防止氣阻，冷卻水應為自流回水。每個需要密封的端面都應有單獨的閥門控制，閥后應設壓力表，封油過濾器過濾網應采用200目。若封油凝固點高于環境溫度時，應有周密的隔熱和伴熱設施。若用循環式流程時，循環量一般為正常用量的2倍。應盡量優先采用裝置工藝泵兼作封油泵。

封油具有冷卻、沖洗、密封和潤滑等多種作用。因此，封油應為清潔、不含顆粒的無毒、無腐蝕性的，不影響輸送介質質量的油品，其凝固點一般應低于周圍環境溫度。應盡量采用本裝置內易于大量得到的工藝油品作封油。

封油用量是轉速和軸徑的函數。一般情況下，對注入式，每個端面用量為0.1～0.25m3/h；對循環式，每個端面用量為0.25～0.5m3/h；對油漿泵，每個端面用量增加到0.7～1.1m3/h。

封油管線的典型布置：離心泵封油管線一般分自封注入式、自封循環式、外封注入式、外封循環式四種類型。

自封注入式：用于輸送溫度小于或等于200℃清潔液體密封。

自封循環式：用于輸送溫度小于或等于200℃清潔液體密封。

自封冷卻注入式：用于輸送溫度小于或等于300℃清潔液體密封

懸臂泵外封注入式：用于單端面密封。

兩端支承節段式泵外封注入式：用于單端面密封。

懸臂泵外封循環式：用于單端面密封。

兩端支承節段式泵外封循環式：用于雙端面密封。

上述外封注入式和循環式封油系統，應根據介質溫度確定是否設置封油冷卻器。

泵填料函的沖洗：

當泵輸送介質為高溫重油、含固體顆粒液體及泄漏后易產生結冰或結晶現象的液體介質時，一般宜采用沖洗液，沖洗液從沖洗液進口經填料函直接進入泵體內與輸送介質相混合。

沖洗液選擇要求和封油基本相同。如果已選用封油系統，則不再需要沖洗油。封油的作用完全可以達到沖洗的目的。

沖洗有兩種方式，一種為自沖洗，即從泵出口（經冷卻后）引一部分介質進入該泵沖洗液進口；另一種方式為外沖洗，即系由外部供給沖洗液。

泵的冷卻及其管線設計：

當泵輸送液體介質溫度大于或等于100℃，以及輸送原油、液化石油氣、液氨的泵均應對泵的軸承、填料函蓋、填料函冷卻室進行水冷，當液體溫度大于250℃時，還應對泵支座進行水冷。

冷卻水質和水壓：

冷卻水可以選用循環水或新鮮水，一般均選用循環水。如果循環水含雜質及懸浮物較多，影響密封效果及泵的正常運轉時，可選用新鮮水。冷卻水壓力應不小于0.3MPa(G)。

冷卻水的作用：

降低軸承的溫度。

帶走從軸封滲漏出來的少量液體，并傳導出摩擦熱。

降低填料函的溫度，改善機械密封的工作條件，延長其使用壽命。

冷卻泵支座（對高溫介質泵），以防止因熱膨脹而引起泵與電動機同心度的偏移。

如輸送蒸汽壓較高的液體（入液化氣、液氨等）時，可將通入機誡密封靜環背面或水套的冷卻水改為40℃左右的熱水，防止液化氣或液氨等因降壓氣化而結冰，并防止橡膠或聚四佛氟密封圈變硬發脆，失去密封作用。

冷卻水管線設計：

各類泵采用的冷卻水系統（開式或閉式）需根據工藝要求進行管線安裝設計。

冷卻水管線盡量靠近泵底座或泵基礎側面布置,以免影響泵的維修和檢查。

每臺泵的供水支管均應設置閥門，對閉式回流管線上也應設置閥門和看窗，開式回流管線引入泵基礎邊的小溝內，當壓力回流時，進出口總管應有連通管，在最低點有排液閥。

泵的冷卻水管線與驅動設備或封油冷卻器的冷卻水管線應并聯，不應串聯。

有可能造成結冰的冷卻水管應有保溫和排液措施。

防振措施及管線支架：

防振措施：往復泵、往復式計量泵等出口管易產生脈沖式振動。特別是在出口管徑較細時，振動更為嚴重。配管時應考慮在靠近泵出口的管線上安裝減振緩沖罐。

減振緩沖罐的安裝位置是：如泵出口管線上有冷卻器時，減振緩沖罐安裝在冷卻器下游；如果管線上有流量計時，則安裝在泵與流量計之間；如果輸送介質溫度高于180℃時，減振緩沖罐的連接管要有3M左右的長度，此段管不保溫。

往復泵接管：對于活塞泵和隔膜泵等，如果管系上沒有設置緩沖器這一防振措施，則應研究由于介質周期性壓力變化引起管系振動的情況以及采取相應的防振措施，在設計支架時，原則上振動管線的支架不應在廠房、構架、平臺和設備上生根。計量泵因流量小，振動小，可按一般小口徑管對待。

長距離管線：當裝置外管線、冷卻水管線和泵出入口管線距離長時，會因罐底閥或鶴管根閥緊急開閉或泵的事故停泵而出現水錘及液柱分離現象，管內就會出現壓力變化，過大的軸向壓力差產生的推力會使管線沿軸向移動和振動，因此，長距離泵出入口管線，原則上要對喘振進行分析，采取防振措施。

管線支架：

管線支架的型式：

靠近泵嘴處的支架，一般應選可調式支架，便于泵的管線調整對準。

伴有熱伸縮管線的支架，為了減輕熱伸縮對泵嘴的力及力矩，在研究止動卡、導向支架設置的基礎上，選擇最佳的支架形式，此時應取對外力有足夠強度和剛性的結構型式。

松軟地基上的泵的接管，應考慮泵和管線的相對下沉量。若相對下沉量較大時，應采用泵基礎和支架基礎一體化的設計。

為檢修泵而需拆下管段時，管支架應取易拆裝的形式和結構。

支架的設置：各類泵嘴均有荷載限制，支架的設置必須充分考慮這一因素。

為使泵體少受外力的作用，應在靠近泵的管線上設置恰當的支、吊架，或設置必要的彈簧支、吊架，做到泵移走時管線不加臨時支架。

泵出口垂直向上時，在距泵口最近拐彎處，于泵基礎以外的位置由下向上設支架。在泵口的正上方的拐彎處由上向下設吊架。由下向上支承的方法，其優點是支架易生根和拆裝，缺點是對高溫管線，泵體與支架有相對位移而產生熱應力（可使用彈簧管托予以解決）；由上向下吊的方法，僅限于在管架及構架易于設置支架處，缺點是支架不好安裝，優點是熱應力設計優于前者。采用何種形式，應權衡各種因素后決定。

對大型泵的高溫進出口管線，為減輕泵嘴的受力而設置的支架，應盡量使約束點和泵嘴之間的相對熱伸縮量最小。

1-支架高度宜與泵軸中心高度相等,減少相對位移量；

2-軸向止動卡的位置應盡量與泵體固定點的位置在一直線上。

泵的水平吸入管線宜在靠近泵的管線上設置可調可拆支架，如圖5.5所示。如條件許可，也可采用吊架或彈簧吊架。

為防止往復泵管線的脈動，應縮短管線支架之間的距離，盡量采用固定支架或彈簧支架，不宜采用吊架。

管線溫度接近常溫時，也會由于氣溫不同及日照而出現熱伸縮。為使作用于泵嘴上的外力最小，應在泵嘴最近處設固定支架（或導向架及止動卡），此時雖在固定支架和泵嘴之間存在熱伸縮問題，但量很小，不必進行研究。

由于泵附屬管線均為小口徑管，盡量成組布置，以方便安裝支架。附屬管與泵連接多采用螺紋連接，所以設置的支架不允許給接口處施加不應有的外力。應指出未經制造廠許可，不得在泵底座上安裝支架。

泵配管的一般范例：

旋渦泵配管注釋：1.泵底座泄液管接至漏斗。2.裝臨時過濾器。3.泵吸入和排出管旁通，閥門常閉，泵處于備用態時用。4.若管口距離太近，無法安裝閥門時，可用彎頭增加兩管間距。

汽蝕現象：

當液體進入泵內第一級葉輪時的靜壓力低于或等于該溫度下飽和蒸汽壓時，液體發生汽化，產生汽泡，隨液體流入較高壓力處，汽泡突然凝結，周圍液體快速集中，產生水力沖擊。這種汽化和凝結產生泵的沖蝕、振動和性能下降的現象，通常稱之為汽蝕現象。

機泵安裝順序：技術準備基礎驗收開箱檢驗設備吊裝就位初找平找正一次灌漿精找平找正二次灌漿泵、電機聯軸節對中工藝管道安裝對中及應力復查試車準備單體試車負荷試車交工驗收。

注意事項：與設備連接的管道內部應清理干凈。固定焊口應遠離設備。不允許有附加外力加在設備上。設備的進出口應加臨時盲板，等管道吹掃干凈后方可拆除。法蘭間距以能順利放入墊片的最小距離為宜。最終連接管道時，應在聯軸節上用百分表監測其徑向位移。轉速≤6000 rpm時，其位移≤0.05mm。轉速＞6000 rpm時，位移≤0.02mm。否則，調整管道。

當泵入口管系統有變徑管時，管徑≥DN65 采用偏心大小頭以防變徑處氣體積聚。變徑管的安裝方法，即入口法蘭前彎頭向下時，變徑管頂平；彎頭向上時，變徑管底平。

現場安裝展示：介質自上至下。

現場安裝展示：介質自下至上。

雙吸入泵的吸入口應設一段不小于3倍機泵入口管徑長的直管段，大型泵應有7倍機泵入口管徑以上的直管段，以使液體平穩入泵，避免產生偏流和旋轉流，引起泵振動和產生噪音。

當雙吸入泵的配管為上吸入時，不必考慮吸入口上所要求的直管段。垂直管道可以通過彎頭和異徑管與吸入管口直接相連，要求盡量短。

當泵的吸入口和排出口在同一個垂直面上時，為便于安裝閥門，進出口可用偏心異徑管或二個45°彎頭增大進出口管間距：

泵的出口管線要有一定柔性，特別是在高溫高壓條件下，必須經過應力分析，根據熱應力的大小來確定管線的幾何形狀。

泵的出口及保護管線設計：

泵出口不宜直接連接彎頭。泵出口的切斷閥和止回閥間用泄液閥放凈。泵出口壓力表安裝在泵口和止回閥之間的短節上，也可安裝在出口異徑管上。壓力表接管要有根部閥，壓力表表頭朝向操作面。

泵的保護管線-預熱線：預熱線輸送介質溫度大于200℃時，為避免切換泵時高溫液體急劇涌入待運行的泵內，使泵體、葉輪受熱不均勻而損壞或變形，致使固定部分和旋轉部分出現卡住現象，因而需設預熱線，使停運的泵保持待起動狀態，以便隨時切換。

泵的保護管線-小流量線：當泵的工作流量低于泵的額定流量 30%時，就會產生垂直于軸方向的力—徑向推力。而且，由于泵在低效率下運轉，使入口部位的液溫升高，蒸汽壓增高，容易出現汽蝕，為了預防發生汽蝕，應設置泵在最低流量下正常運轉的小流量線。

泵的保護管線-旁通線：啟動高揚程泵時，出口閥單方面受壓過大，不易打開，若強制開啟，將有損壞閥桿、閥座的危險。在出口閥前后設置帶有限流孔板的旁通線，便可容易開啟。同時，旁通線還有減少管線振動和噪聲的作用。

泵的保護管線-安全閥線：對于電動往復泵和旋轉泵，應在出口側設安全閥，當出口壓力超過定壓值時，安全閥啟跳，流體返回入口側。管線應盡量布置緊湊，且不影響操作。

泵的保護管線-防凝線：輸送在常溫下凝固的高傾點或高凝固點的液體時，其備用泵和管線應設防凝線，以免備用泵和管線堵塞。一般設兩根管徑 DN20 防凝線。其中一根從泵出口切斷閥后接至止回閥前（泵備用時使用）。另一根防凝線是從泵出口切斷閥后接至泵入口切斷閥前（備用泵檢修是使用）。打開相應的防凝閥以保證管線內流體不凝。